石化設備長（zhǎng）期使用後，滴落的石油（yóu）產品會附（fù）著（zhe）在其表麵（miàn）形成汙垢。為（wéi）了（le）保持石化（huà）設備的清（qīng）潔，有必要定期清潔其表麵。清洗時，需要使用特殊的清洗劑。製備清洗劑時，需要將原料和溶劑放（fàng）入製備裝置中混合攪（jiǎo）拌，從而製成石化設備專用清洗劑。然而（ér），現有的清洗（xǐ）劑配製裝（zhuāng）置在使用時存在以（yǐ）下問題：
　　1、原（yuán）料和溶劑無法自動等比例（lì）投放，使得清洗劑（jì）加工不夠自動化（huà）。
　　現有的清洗劑需要工人在配製時手動投入（rù）原料和溶劑，導致工人勞動強度大;
　　2、放入的原料和溶劑不能在自動下料的同時自動攪拌，因（yīn）此清洗劑製備裝置的自動化程度和（hé）製（zhì）備（bèi）效率較低。針對（duì）上述問題（tí），迫切需要（yào）在原有清洗劑（jì）製備裝置的基礎（chǔ）上進行創新（xīn）設計。
　　技術要（yào）點：技術人員提供一種（zhǒng）清（qīng）洗劑配（pèi）製裝置（zhì），解決現有的清洗（xǐ）劑配製裝置不能自動將原（yuán）料和溶劑（jì）等（děng）比例投（tóu）放，導致（zhì）清（qīng）洗劑加工不夠（gòu）自動（dòng）化，現有的清洗（xǐ）劑需要工人手動（dòng）投放原料和溶劑進行（háng）配製，導致工（gōng）人（rén）勞動強度大的問（wèn）題，並且在自動下料的同（tóng）時不能自動攪拌已經投入的原料和溶劑，使（shǐ）得清洗劑製備裝置自動化程度低，製（zhì）備效率低。
　　為（wéi）達到上述目的，該（gāi）清洗劑配備裝置采用如下技術方案：一（yī）種清洗劑配製裝置，包括配製裝置本（běn）體、電機和履帶，配製裝置本體（tǐ）的上端和兩端麵分別（bié）設有進（jìn）料口和出料口，配製裝置本體上方設有儲料倉，儲（chǔ）料（liào）倉通過進料口與（yǔ）配製倉連接，製備裝置本體的中部設有安裝槽，安（ān）裝槽的（de）內部（bù）通過支撐彈簧與擋塊連接。
　　止動器表麵固定（dìng）安裝有密封墊，止動器通（tōng）過磁片與進料口相互連接;複合器（qì）本體的中間軸承內（nèi）安裝有主軸，主軸（zhóu）中間套（tào）有齒（chǐ）輪;電機固定連接在主軸（zhóu）的右側;主軸通過履帶（dài）與攪拌軸（zhóu）相互連（lián）接;攪拌軸軸承安裝在配料（liào）倉內;攪拌葉片固定連接在攪拌軸的表麵（miàn）。
　　儲料倉（cāng）圍繞製備裝置本（běn）體的中心軸線對稱設置，儲料倉的內下端（duān）麵為傾斜結構。止動器（qì）的表麵設置為凹形鋸齒結構，止（zhǐ）動器（qì）與齒輪間歇齧合（hé）連接。擋塊和安裝槽通過支撐彈簧形成伸縮結構，擋（dǎng）塊外壁和安裝槽內壁相互貼合（hé）。墊片自（zì）上而下的截麵為方（fāng）形結構，墊片自上而下的截麵大於進料口的截麵;墊圈與塞子固定（dìng）連接;擋塊通過（guò）磁片與（yǔ）進料口磁性連接。攪拌葉片等角度均勻分布在攪拌軸表麵，攪（jiǎo）拌軸與主軸通過履帶形成傳動機構。
　　與現（xiàn）有技術相（xiàng）比，上述清洗劑配製裝置的優點是（shì）：清洗劑配（pèi）製裝置能有效提高清（qīng）洗劑配製的效率和自動化程度（dù），並（bìng）能（néng）進行自動（dòng）比例下料，降低（dī）了工人的勞動強度;齒輪表麵的（de）齒塊呈180扇形分（fèn）布，擋塊與齒輪間歇齧合，擋塊與安裝槽形成伸縮結構。塞子的表麵固定安裝有墊圈，墊（diàn）圈（quān）的自上而下的截麵大於進（jìn）料（liào）口的截麵（miàn），因此齒輪的轉動可以驅動塞子在進料口間歇地膨（péng）脹和收縮，從而間歇地（dì）排（pái）出料倉中的原料和溶劑。